جاذب‌هایی که از خوردگی تجهیزات پالایشگاهی جلوگیری می‌کنند
علمی و دانشگاهی
بزرگنمایی:
تبسم مهر - رئیس پردیس پایین دستی پژوهشگاه صنعت نفت از تولید جاذب‌های جیوه و گوگرد مورد استفاده در پالایشگاه‌های گاز خبر داد و گفت: در صورتی که جیوه داخل برخی از تجهیزات مانند مبدل‌ها شود، موجب خوردگی و از بین رفتن تجهیزات خواهد شد و جاذب جیوه برای رفع این چالش در پالایشگاه‌های گاز کاربرد دارد.
تبسم مهر - دکتر اکبر زمانیان در گفت‌وگو با ایسنا از آغاز مطالعه برای توسعه 3 نوع کاتالیست خبر داد و گفت: توسعه تولید جاذب "سیلیکا ژل" که یکی از محصولات پر مصرف به شمار می‌رود را در دستور کار داریم.
وی با بیان اینکه این محصول به عنوان جاذب جیوه در صنعت پالایش گاز مورد استفاده قرار می‌گیرد، خاطر نشان کرد: علاوه بر آن جاذب 4A ( جاذب جیوه) و نسل جدید کاتالیست اتیلن اکساید نیز در دستور کار قرار دارد.
زمانیان با بیان اینکه کاتالیست‌های اتیلن اکساید در صنعت پتروشیمی استفاده می‌شود، اظهار کرد: این کاتالیست در پالایشگاه‌ها برای تولید اتیلن اکساید کاربرد دارد و از جمله کاتالیست‌های استراتژیک و گران قیمت به شمار می‌رود.
رئیس پردیس پایین‌دستی پژوهشگاه صنعت نفت افزود: کاتالیست 4A نیز برای جلوگیری از ورود جیوه در صنعت استفاده می‌شود.
به گفته وی اگر جیوه داخل برخی از تجهیزات شود مانند مبدل‌ها و یا سیستم‌های تبرید، موجب خوردگی و از بین رفتن تجهیزات خواهد شد.
زمانیان توسعه فناوری‌های مورد نیاز صنعت نفت و گاز و پتروشیمی در حوزه پایین‌دستی را از رسالت‌های این پردیس دانست و افزود: کسب دانش فنی جداسازی مرکاپتان از میعانات گازی از جمله پروژه‌های این پردیس است. اخیراً با سخت‌گیری‌های محیط زیستی ایجادشده و قوانین الزامی زیست‌محیطی و استانداردهای سخت‌گیرانه‌ای که در حال حاضر وجود دارد، از جمله یورو 5 باید فرآورده‌های نفتی به سمت کاهش فرآورده‌های گوگردی سوق یابند.
وی ادامه داد: بعد از تحقیقات توسعه‌ای در پژوهشگاه صنعت نفت، دانش فنی با عنوان DMC را توسعه دادیم تا با استفاده از آن مرکاپتان‌های موجود در میعانات گازی به حد استانداردهای روز زیست محیطی دنیا برسد، علاوه بر آن با استفاده از این دانش فنی 3 واحد تحت لیسانس در پتروشیمی "خارک" طراحی و ساخته و اجرا شد.
رئیس پردیس پایین دستی پژوهشگاه صنعت نفت از طراحی و ساخت واحدهای مرکاپتان‌زدایی برای فازهای پارس جنوبی خبر داد و یادآور شد: در کنار واحدهای عملیاتی در پارس جنوبی که از سوی شرکت‌های خارجی طراحی و ساخته شده‌اند، تنها واحد تحت لیسانس ایرانی واحد DMC است که طراحی فازهای 2، 3، 4، 5، 9 و 10 پارس جنوبی را اجرایی کردیم.
زمانیان طراحی و ساخت واحد صنعتی ماده بودارکننده گاز طبیعی را از دیگر دستاوردهای این واحد نام برد و گفت: به منظور هشدار برای جلوگیری از نشت گاز طبیعی، لازم است ماده بودارکننده به گاز مصرفی تزریق شود. در حالی این ماده بودارکننده تاکنون به کشور وارد می‌شد که این ماده به شکل خدادادی در میعانات گازی پارس جنوبی وجود داشت و با اجرای مطالعاتی در این زمینه و انجام مراحل تحقیقاتی فاز آزمایشگاهی و پایلوت به مرحله تجاری‌سازی تولید ماده بودارکننده گاز طبیعی رسیدیم.
انتهای پیام
